装配铸铁工作台传统熔炼过程是什么样子呢？

首先是由工人师傅根据经验进行原料粗配、然后将配置好的原料投入到熔炼炉中加热熔炼，达到一定时间后，取样到光谱仪中检测，光谱检测的结果显示了该熔液所含成分，工人师傅根据装配铸铁工作台成品目标值，判断是否可以出炉，如果结果不合格，则需要人工计算精配原料重量，并由人工称重加料，加热熔炼后再次送至光谱仪检验，该过程直至光谱仪检验结果合格为止。

该生产过程中配料计算和称重是 重要的环节。而传统配料计算中由人工完成，要求技术人员具有较多经验，当元素较复杂，原材料种类较多时，计算时间长、难度大、准确度低。熔炼行业迫切需求一款能够根据目标成分要求智能化计算配料重量，并指导炉前操作的行业解决方案，达到质量控制、成本 、流程可追溯的目的。但是，由于手工操作，熔炼行业并没有可以支持的生产数据。

　　我们基于百度的PaddlePaddle人工智能平台对传统熔炼行业进行提升，以工艺知识+少量数据完成了127种合金钢模型，生产过程中由模型自动计算原料的种类和重量，一次加料成功率高达95%以上。这种轻量化的工业智能颠覆了传统熔炼过程中依赖人工经验、手工试算、估算添加的现状，利用物联网打通信息流、利用深度学习挖掘 模式、利用生产数据沉淀专家知识，有效避免了人为原因造成的用量不均、原料添加混乱等问题，快速、准确地提供数据驱动的生产辅助决策，有效帮助企业提升质量、降低成本、增产增效。 重要的是，随着装配铸铁工作台生产数据量的增量，工厂会形成属于自己的生产模型，结果也会越来越准确。